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如何减少硬质合金焊接时裂纹出现
来源: | 作者:济南新宇 | 发布时间: 2021-08-12 | 2196 次浏览 | 分享到:

如何减少硬质合金焊接时裂纹出现

        


        硬质合金由于烧结后未经清理的表面层含有较多的游离碳,所以在焊接时很容易出现裂纹。那应如何减少裂纹的出现呢?

        第一,采用加暖方法进行控制减少裂纹产生。焊接温度控制在约大于焊料溶点30~50℃时选用的焊料其熔点应低于刀杆熔点60℃,焊接时火焰应由下向上均匀加热慢慢预暖进行焊接,因此要求刀槽与刀片焊接面形成一致,局部过暖会使刀片本身或刀片与刀杆的温差较大,热应力将使刀片刃口崩裂所以要求预暖时先对刀杆预热,如果刀片与刀杆一起加暖应前后左右来回移动火焰入行加暖,这样就可以避免暖量集中造成局部过热而产生裂纹。

        第二,熟知刀槽形状对裂纹形成的影响。刀槽的形状与刀杆焊接面不一致或相差较大,形成封闭式或半封闭式的槽形,这样就容易造成焊接面过多和焊层过大,由于热膨胀之后收缩率不一致,也容易在刀片焊接处造成应力过大,形成崩裂。在满意使用所需要的焊缝强度要求下,应尽可能减少钎焊面的面积 。

        第三,巧妙进行冷却。焊接中或焊接后如若急速冷却以及焊剂脱水不良,都容易使刀片产生爆裂而裂纹贯通,因此要求焊料有良好的脱水性,焊后绝对不能放在水中急速冷却,要放在石灰、石棉粉、砂子等中缓慢冷却后,在300℃左右保温6小时以上随炉冷却。

        第四,注意刀槽底面的缺陷对裂纹的影响。刀片和刀槽的接触面不平整,如有黑皮麻坑、局部不平等原因,使焊接不能形成平面结合,这样就会造成焊料分布不匀,不但影响焊缝强度而且引起应力集中,而且容易导致刀片断裂,因此刀片要研磨接触面,对刀片刀槽的焊接面应清洗干净,在铣刀片槽与刀片配合过程中,要求刀片伸出刀杆支承部分不大于0.5mm,如果刀片伸出刀杆支撑部分过大或刀杆支撑部分较弱,就会使刀具在焊接过程中承受拉力而产生断裂现象。

        第五,注意刀片二次加暖对裂纹形成的影响。刀片在钎焊后,紫铜钎料没有完全填满缝隙,有时候会有个别出现虚焊,并且有的刀具在出炉过程中,刀片在刀杆上掉下来,因此需要二次加暖,这样一来,粘结剂钴严重烧损,碳化钨晶粒长大,有可能直接导致刀片裂纹。


               

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